скрыть подразделы

Главная страница » Подготовка деталей под сварку под флюсом


Подготовка деталей под сварку под флюсом

В настоящее время основные типы соединений, конструктивные части, их размеры подлежат регламентации двумя государственными стандартами. Первый - ГОСТ 8713-79 "Сварка под флюсом – Соединения сварные – Основные типы, конструктивные элементы и размеры". Второй - ГОСТ 11533-75 "Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом - Соединения сварные под острыми и тупыми углами - Основные типы, конструктивные элементы и размеры". Для подготовки деталей под сварку под флюсом может быть использован способ термической резки (плазменный, кислородный) или любой механический.

Рисунок 1. Подготовка кромок элементов разной толщины.

В случаях, когда у свариваемых кромок разная толщина с 1 или 2 сторон листа большей толщины необходим скос.(см. рис. 1 - Подготовка кромок элементов разной толщины).

Процессы сборки и сварки элементов со стыковыми швами осуществляются на стеллажах в специальных приспособлениях . При сварке стыковых швов без разделки кромок взаимное расположение листов и зазор фиксируются прихватками и специальными планками. Длина прихваток составляет 50 . .. 100 мм, расстояние между ними по длине стыка <500...550 мм, высота выпуклости прихватки равняется 3 ..4 мм. Сварку рекомендуется начинать на входных, а заканчивать на выходных планках (рис. 2), которые удаляются после остывания шва. Размер выходной планки должен быть на 40 .. .50 мм больше кратера основного шва, ширина обычно находятся в диапазоне 80-120 мм .

Стыковые соединения с разделкой кромок, как правило, делают без прихваток, а перед сваркой собранные листы скрепляют концевыми планками. Разделка кромок входных и выходных технологических планок должна быть такой же, как и разделка кромок основного соединения.

Рисунок 2. Варианты конструкции входных и выходных планок: а - стыковое соединение с разделкой кромок; б - то же, без разделки кромок; в - угловое соединение.

Сборка тавровых соединений чаще всего производится в стеллажах по разметке или на специальных кондукторах. Элементы перед сваркой соединяют прихватками (длина прихваток 80 ... 120 мм, катет <5 х 5 мм, расстояние между прихватками находится в диапазоне 500 ...600 мм). При величине зазора между элементами более 2 мм, совершают со стороны, противоположной первому шву, подварку штучными электродами.


Рисунок 3. Схема сборки стыка на медно-флюсовой (а, д , е), остающейся стальной (б) подкладках и флюсовой подушке (в, г): 1 - изделие; 2 - флюсомедная подкладка ; 3 - стальная подкладка; 4 - флюс ; 5 - ремень; 6 - лоток; 7 - брезентовый рукав.

При односторонней сварке стыковых швов при проплавлении металла на всю толщину возможно вытекание сварочной ванны и образование прожога . Для того, чтобы избежать прожогов применяют формирующие подкладки (стали, из меди, флюсовые подушки, остающиеся подкладки) . Двусторонняя сварка характеризуется глубиной провара в каждом шве мене 0,7 толщины металла, вследствие чего нерасплавившейся частью кромок расплавленный металл удерживается от вытекания из сварочной ванны. Для сварки второго шва требуется кантовка изделия.

Распространенным процессом является сварка на медной подкладке, которая удаляется по завершении сварки (рис . 3, а). К стыку поджимают подкладку , а для формирования обратного валика и провара корня шва в подкладке делают канавку, предварительно засыпая в нее флюс. Это делают для предупреждения подплавления подкладки. Различают неподвижную или скользящую подкладку.

Остающуюся стальную подкладку применяют в ряде ситуаций при сварке сталей (см . рис. 3, б). Ее толщина доходит до 40 % толщины свариваемого металла (но меньше или равна 4 ...5 мм) при ширине 30 .. .50 мм . Сварной шов частично должен проплавлять и подкладку. Зазор, находящийся между кромками и подкладкой не должен быть больше 1 мм. Стальную подкладку под стыком крепят на прихватках, что вызывает необходимость кантовки изделия и приводит к увеличению расхода металла. Находящийся между подкладкой и изделием зазор может стать при переменных нагрузках причиной появления трещин в шве.

Технологически более удобной является сварка с предварительной подваркой корня шва. Подварочный шов можно производить вручную плавящимся электродом в защитном газе или покрытыми электродами. Глубина провара должна составлять 1/3 толщины свариваемого металла. Требования к равномерности зазора по длине стыка снижаются при данной сварке.

Сварка на флюсовой подушке (см . рис. 3, в) предполагает меньшую точность сборки стыка под сварку, чем сварка на подкладке. На стеллаж, в котором смонтирована флюсовая подушка, укладывают свариваемые листы. Подаваемый в брезентовый рукав воздух поджимает лоток с флюсом. На свариваемые листы укладывают грузы или применяют устанавливаемые снизу электромагниты в целях предупреждения подъема от стеллажа свариваемых листов. При сварке кольцевых швов изнутри флюс снаружи поджимается флюсоременной подушкой, которая движется за счет трения о поверхность изделия (см. рис. 3, г) . Подушка представляет собой ремень, который имеет форму лотка. В него в процессе сварки непрерывно подается мелкий флюс. Сварка первым слоем проводится изнутри сосуда, а последующими слоем осуществляется снаружи.

В процессе сварки кольцевыми швами труб диаметром до 800 мм чобычно используют флюсомедные подкладки, которые могут быть как перекатывающимися, так и неподвижными (см. рис . 3 , д, е) . Высокое качество шва достигается при плотном поджатии флюса.

Используются в производстве и ленты из стекловолокна, самоклеющиеся гибкие флюсонесущие ленты, съемные подкладки одноразвого или многоразового пользования из многослойного керамического формирующего материала в виде специальных пластин или спрессованного флюса .

Подкладки крепятся при помощи эксцентриков, винтовых, рычажных поджимов, а также иными способами.

Просмотров: 5409    Создан: 2012-08-18    Источник: Трубные технологии

Оцените статью: 1 2 3 4 5


Система Orphus