Дуговой автоматической сваркой под слоем флюса производят главным образом трубы большого диаметра, предназначенные для магистральных трубопроводов газа, нефте и нефтепродуктов, а также для сооружения водопроводов, паропроводов низкого давления и др.

Сварка, каким бы методом она не осуществлялась, всегда приводит к образованию сварном соединении дефектных структур, могущих довести готовое изделие в определенных условиях до разрушения.

Выкочастотная сварка давлением с предварительным нагревом и местным расплавлением сварных поверхностей нашла наибольшее применение в производстве прямошовных труб малого и среденго диаметра, поэтому эта статья посвящена принципиальной схеме расположения оборудования на трубоэлектросварочной линии

Процесс формовки и сварки штрипса в трубу на непрерывных станах печной сварки осуществляется валками. Схема формовки штрипса в трубу показана на рис. 1. Очаг Деформации по длине при сборке труб может быть разбита на три участка: I, II и III (рис. 2). Деформация (свертка) штрийса, начинающаяся на некотором расстоянии от линии центров 1—1 формующих валков — это в неконтактная деформация гиба. Протяженность первого участка деформации зависит от ширины штрипса: с увеличением ширины штрипса она увеличивается.

При сварке давлением происходит вытеснение избытков металла в грат на наружной и внутренней поверхности. Наличие грата ограничивает область применения электросварных труб, поэтому его удаление является одной из важных технологических операций. Грат с наружной поверхности, как уже отмечалось, удаляется резцами, расположенными после сварочной клети. Более трудную задачу представляет удаление внутреннего грата из-за отсутствия контроля и технических трудностей размещения режущего инструмента.

На подготовительной линии осуществляются следующие технологические операции: правка заготовки, строжка и обрезка кромок полосы (листа) с целью получения точных размеров по ширине и образованию скоса кромок под сварку, очистку кромок от ржавчины и загрязнений. Оборудование подготовительной линии для производства сварных труб малого и среднего диаметров состоит из разматывателя, правильной машины, установки для обрезки концов полосы, стыкосварочной машины, тянущих роликов, петлеобразователя, дисковых ножниц с кромкокрошителем, проводки с кромкострогательным устройством, подающей машины и вводной проводки формовочно-сварочного стана.

Сварные трубы изготавливают диаметром от 5 до 2520 мм из разных сталей и сплавов. В зависимости от назначения труб, характеристики и размеров исходного материала сварные трубы получают различными способами, каждый из которых имеет определенные технологические преимущества и недостатки. Все способы производства сварных труб можно классифицировать по двум отличительным признакам. По температуре формуемого металла: формовка холодного листа (все виды современных трубоэлектросварочных агрегатов).

В связи с постоянным ростом спроса на электросварные трубы в России в 2005 году в цехе гнутых профилей ОАО «Северсталь» пущен новый трубоэлектросварочный агрегат «21-89» фирмы «OTO MILLS» производительностью 60 тыс.т/год, для производства круглых и профильных труб. В настоящее время на стане «21-89» освоен весь сортамент труб диаметром от 21 до 89 мм c толщиной стенки 1-4 мм.

В статье приводятся результаты обследования аварийной катушки, вырезанной из места разрушения магистрального нефтепровода. Установлено, что приварные элементы могут стимулировать разрушение трубы по механизмам водородной коррозии и усталости. Ускоряющими разрушение факторами являются: концентрация напряжений вдоль углового сварного шва, доступность грунтовой воды из-за отсутствия изоляции на месте приварки элемента, наличие отрицательного электрического потенциала от системы.

При изготовлении труб из углеродистых сталей используется метод высокочастотной сварки. Эта технологии в сочетании с физическими методами контроля и гидравлическими испытаниями обеспечивают надежность труб при использовании их в машиностроении и строительных конструкциях.

На предприятиях, специализирующихся на выпуске труб большого диаметра, поставлены определенные условия по складированию труб, регламентирующие число рядов укладки в штабеля в зависимости от размера их диаметров. Однако, как правило, выборочный контроль труб, находящихся на складировании в специально отведенных площадках, на их овальность свидетельствует о наличии существенного формоизменения поперечного сечения отдельных труб.

На изготовление труб расходуют около 10% всего мирового производства стали, причем доля выпуска сварных труб составляет более половины всего производства и продолжает возрастать. Трубы большого диаметра (более 500 мм) выпускаются только сварными. Серийный характер производства, большая протяженность швов и сравнительно простая форма изделия позволяют эффективно использовать прогрессивные методы сварки с весьма высокими скоростями и полностью механизировать весь процесс изготовления труб.