скрыть подразделы

Главная страница » Причины возникновения дефектов


Причины возникновения дефектов

Подрезы — это углубления в основном металле (рис. 1). Причина их возникновения — большой сварочный ток и длинная дуга. При выполнении угловых швов в нижнем положении основной причиной возникновении подреза будет смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Суть в том, что при таком смещении возникает сильный разогрев вертикальной стенки, металл там плавится раньше и стекает на горизонтальную полку, образуя при этом подрезы на вертикальной стенке и наплывы на горизонтальной поверхности. При сварке стыковых соединений подрезы, как правило, возникают при высоких значениях сварочного тока и быстром перемещении источника нагрева.

Рис. 1. Подрезы на основном металле

Непровар. Возникновение этого дефекта кроется в малом угле скоса свариваемых кромок и небольшом зазоре между ними. Загрязнение кромок тоже может быть причиной непроваров. При самом процессе сварки непровар может дать недостаточный сварочный ток, завышенная скорость сварки. Неточное направление электродной проволоки. Обычно место образования непровара — корень шва (рис. 2). Если применялась автоматическая сварка, то непровары образуются обычно в самом начале шва. Поэтому при автоматической сварке начало сварки нужно проводить на специальных входных планках.

Рис. 2. Непровар корня шва, непровар кромки (несплавления)

Несплавления. Это означает, что металл сварного шва не сплавился с ранее наплавленным металлом или не сплавляется с основным металлом (рис. 2). Причины — плохая зачистка свариваемых кромок, грязь, большая длина дуги, недостаточная сила тока, большая скорость сварки. Причём несплавления могут быть на различных участках: несплавления кромки (плохой прогрев свариваемых кромок) и межваликовые несплавления (нет сплавления между валиками при многослойной, многопроходной сварке).

Прожог (сквозное проплавление) возникает из-за большого тока при малых скоростях сварки, из-за наличия большого зазора между кромками (рис. 3). Наиболее часто прожоги образуются при выполнении первого прохода многослойного шва и при сварке тонкого металла. Если под свариваемый шов плохо поджата флюсовая подушка или медная подкладка — тоже может возникнуть прожог или протёк.

Рис. 3. Сквозной прожог металла

Наплыв представляет собой затекание жидкого металла непосредственно из сварочной ванны на кромки холодного основного металла (рис. 4). Наиболее часто наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальных плоскостях. Обычные причины наплывов — большой сварочный ток, неправильный наклон электрода, большая длина дуги, неправильные манипуляции электродом.

Рис. 4. Наплыв электродного металла на основной

Трещины — самые опасные дефекты, так как они создают высокую концентрацию напряжений (рис.5). Трещины появляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате слишком быстрого охлаждения. Часто трещины образуются в сварных соединениях жёстко закрепленных конструкций.

Рис. 5. Трещины продольные и поперечные на шве и основном металле

Иногда трещины возникают при охлаждении сварных конструкций на воздухе. Они могут располагаться вдоль и поперек сварного соединения. А также в основном металле, в местах сосредоточения швов и приводить к быстрому разрушению сварной конструкции без пластического течения.

Причинами образования трещин являются большие напряжения, возникающие в сварных соединениях при сварке. На образование трещин влияет повышенное содержание серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла шва к образованию горячих трещин, а фосфор — холодных. Горячие трещины возникают в процессе кристаллизации металла шва, т.е. при высоких температурах, а холодные — при относительно низких температурах (ниже 100...300°С).

Кратеры образуются при обрыве дуги в виде углублений в застывшей сварочной ванне (рис. 6). Место кратера должно быть обязательно заварено. При автоматической сварке шов обычно заканчивают на выводной планке, где и появляется кратер.

Рис. 6. Незаваренный кратер при окончании процесса сварки

Поры в сварном стыке появляются вследствие того, что газы, растворённые в жидком металле, при быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нём в виде пузырьков (рис. 7). Размер пор колеблется от нескольких микрометров до нескольких миллиметров.

Рис. 7. Поры внутренние и выходящие на поверхность сварного шва

Обычная форма возникающих пор — сферическая. Если поры выходят на поверхность — это свищи. Причины образования пор: масло, краска, окалина, ржавчина, всякие другие загрязнения. Причиной может быть и использование сырых и непросушенных электродов. Это же и относится и к сырым флюсам и к примесям в защитных газах. Излишне большая скорость сварки нарушает газовую защиту сварочной ванны, что тоже приводит к появлению пор. Поры появляются и при неверном выборе сварочной проволоки, особенно в том случае, если сварка осуществляется в углекислом газе.

Шлаковые включения. Речь идет о неметаллических включениях (несколько миллиметров) в линиях шва. Формы включений могут быть самые разные (рис. 8). Обычно такие включения располагаются на границе единения основного металла с наплавленным. Причины возникновения шлаковых включений — грязь на кромках, малый сварочный ток и высокая скорость сварки.

Рис. 8. Шлаковые включения в сварном шве

Следующая разновидность дефекта — неравномерность шва, несоответствие геометрических размеров шва, требуемым, рис. 9. Появляется дефект по причине неустойчивого режима сварки, неточного направления электрода. Если это автоматизированная сварка, то причины заключаются в колебании напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, протекание жидкого металла в зазоры, неправильный угол наклона электрода и т. д.

Рис. 9. Неравномерность шва и несоответствие размеров требуемым нормативными документами

Как уже было упомянуто в начале раздела, если допущенные в изделии отклонения не превышают установленных допусков, изделие (сварной шов) может быть принято в эксплуатацию. Здесь важно знать, на что влияет допущенное отклонение, как при этом изменяется характеристика изделия (конструкции). К примеру, усиление шва не снижает прочности при статических нагрузках. Однако сильно влияет на вибрационную прочность. Чем больше усиление шва и, следовательно, меньше угол перехода от основного металла к наплавленному, тем сильнее оно снижает предел выносливости.

Кратеры, как и прожоги, во всех случаях — недопустимые дефекты и подлежат исправлению. Часто кратер является очагом развития трещин.

Наплывы, резко изменяя очертания швов, образуют концентраторы напряжений и тем самым снижают работоспособность конструкций при действии динамических и знакопеременных нагрузках. Наплывы, имеющие большую протяжённость. Следует считать недопустимыми дефектами, так как они нередко сопровождаются непроварами. Небольшие местные наплывы считают допустимыми дефектами.

Опасным дефектом является подрез. Он не допускается в конструкциях, работающих в особоопасных условиях. Подрезы небольшой протяженности, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок, можно считать допустимыми. Однако требования могут быть намного жёстче.

Трещины — наиболее опасный дефект сварных швов. Они являются сильными концентраторами напряжений. Выявленные трещины оставлять без исправления (подварки) обычно не разрешается. Сварные швы с трещинами исправляют по специальной технологии, гарантирующей надёжную работу сварного соединения.

Непровары снижают работоспособность сварного соединения за счёт ослабления рабочего сечения, создают концентрацию напряжений в шве. При вибрационных нагрузках мелкие непровары снижают прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность на 70%.

Поры, газовые и шлаковые включения. Этот вид дефекта незначительно влияет на прочность соединения в целом. Но расположенные в виде цепочки поры уже представляют опасность, существенно снижая прочность. Так что здесь очень важно геометрическое расположение пор и включений, чем более они упорядочены, тем большую опасность представляют. Если шлаковые включения расположены в глубине шва. Это тем более опасно.

Очень редко встречаются свищи в виде сквозных дефектов.

Рис. 10. Сквозной дефект — свищ

В заключение следует сказать, что выполнить ряд сварных соединений, не имеющих дефектов вообще, практически невозможно. При этом необходимо обеспечить в шве минимум допустимых дефектов.

Просмотров: 24470    Создан: 2012-10-16    Источник: Трубные технологии

Оцените статью: 1 2 3 4 5


Система Orphus